氮气弹簧在模具中的布置位置直接影响其使用寿命和工作稳定性，应特别注意避开侧向力集中的危险区域。模具分型面附近的过渡区域是主要规避位置，此处模具开合过程中常会产生复杂的剪切应力。当上下模存在相对滑动时，分型线两侧的错动力会传递到弹簧活塞杆上，导致导向套单边磨损。特别是带有斜导柱的模具，其开模初期的横向分力更为明显，弹簧安装位置应距离斜导柱作用点至少1.5倍行程长度。
导向机构周围也应谨慎布置。导柱与导套的配合间隙处，在高速冲压时会产生微幅摆动，若附近安装氮气弹簧，这种摆动会转化为周期性侧向载荷。多板结构的模具中，中间板与顶针板之间的相对运动区域同样危险，板件间的摩擦阻力可能通过弹簧传递异常力矩。合理的布置方案是将弹簧设置在模板刚性支撑点附近，维护受力方向与活塞杆轴线重合。
产品顶出区域是另一个高风险位置。顶针板运动轨迹并非直线，特别是在顶针长度差异较大或分布不均时，会产生扭转载荷。氮气弹簧若必须布置在此区域，应增加辅助导向装置，如直线轴承或耐磨板。同时要评估顶出复位时的对中性，防止弹簧在回程中承受偏心拉力。对于大型模具，还需考虑热膨胀导致的尺寸链变化，预留足够的动态补偿空间。
而后要避开模具的应力集中区。模板的缺口、槽孔边缘等几何突变处，在受力时会产生应力重分布，间接影响弹簧载荷。多弹簧系统中，外侧的弹簧位置需特别关注，此处模具刚性相对较弱，容易产生弹性变形引发侧向分力。合理的布置应使各弹簧受力中心与模具重心重合，必要时进行有限元分析验证载荷分布。
