密封系统磨损是弹力衰退的主要原因。主密封唇口的磨损失效会导致氮气缓慢泄漏，压力逐渐降低。这种磨损通常呈现不对称特征，与活塞杆的偏摆运动相关。导向带的磨损则增大活塞杆的径向游隙，进一步加剧密封不均匀磨损。沟槽底部的O形圈若发生变形，会丧失预紧力，形成微泄漏通道。这些密封问题初期表现为压力缓慢下降，后期则快速恶化，需要定期检测压力变化趋势。
活塞组件磨损同样影响弹力性能。活塞环与缸筒的配合间隙增大，会造成气体旁通泄漏，降低有效作用面积。活塞杆表面的镀层磨损后，粗糙度增加，加速密封件磨损。活塞杆端部的螺纹连接若出现松动，可能导致内部容积变化，改变力值特性。这些机械磨损往往伴随异常振动和噪声，可通过声学检测早期发现。
阀门系统的磨损容易被忽视但影响明显。充气阀芯的密封面磨损会导致慢性泄漏，特别是在高压侧更为明显。安全阀的弹簧疲劳会使开启压力漂移，造成非正常泄压。单向阀的阀球与阀座磨损后，可能在回程时产生异常气流，影响动态性能。这些阀门问题通常需要专用设备检测，普通压力表难以发现初期微小变化。
内部腐蚀是特殊工况下的衰退原因。水分侵入会产生酸性环境，腐蚀缸体内壁和活塞组件。腐蚀产物又作为磨料加剧磨损，形成恶性循环。电化学腐蚀可能发生在异种金属接触处，如不锈钢缸体与碳钢端盖的连接部位。这种损伤具有累积性，在常规检查中不易发现，需要定期解体检测。预防措施包括使用干燥氮气、添加缓蚀剂和优化材质搭配。
